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Lo sviluppo di un nuovo prodotto e l’investimento in una linea produttiva dedicata possono trovare benefici dalla digitalizzazione. Ma da dove cominciare? Lo spiega Stefano Gandolfi, Marketing Manager di Omron.
Quando un’azienda decide di sviluppare un nuovo prodotto e investire in una linea produttiva dedicata, il primo passo fondamentale è chiaro: «il design di prodotto determina quello del processo e non il contrari», precisa Stefano Gandolfi, Marketing Manager di Omron.
Non si tratta di due attività separate, ma di due percorsi che devono procedere in parallelo. Solo così è possibile accorciare i tempi di sviluppo e, di conseguenza, il time-to-market.
Il primo passo verso la digitalizzazione di prodotto
Per costruire un percorso di digitalizzazione efficace, tutti i partner coinvolti: dai costruttori di macchine, ingegneri OT e IT, agli specialisti di automazione e system integrator, devono avere ben chiaro il punto di partenza: «Prima di tutto bisogna sapere cosa si vuole ottenere con il prodotto, quali funzioni deve integrare e quali sono i fattori chiave alla base del suo sviluppo», precisa Gandolfi.
Solo da qui sarà possibile definire i processi produttivi, suddividerli in fasi e integrarli con i sistemi informatici e fisici. La connettività tra i vari passaggi diventa quindi centrale per tracciabilità, controllo qualità e monitoraggio della fabbrica.
Product and Process Design: Dai requisiti al gemello digitale
Una volta raccolti i requisiti, si entra nel cuore della digitalizzazione con la creazione di una replica virtuale della fabbrica. Questa simulazione, spesso definita digital twin, permette di testare il processo, individuare errori prima della messa in opera e ridurre i costi. «Con un gemello digitale gli errori vengono corretti nel mondo virtuale, risparmiando tempo e costi nel mondo reale». L’approccio è particolarmente vantaggioso nell’automazione, dove velocità e affidabilità non ammettono compromessi.
Sviluppo di un nuovo prodotto: serve equilibrare le esigenze in conflitto
Il percorso di validazione passa per test iterativi: a volte è necessario modificare il prodotto per garantire un processo fluido.
Un esempio emblematico? «Un contenitore di bevande dalla forma creativa potrebbe richiedere una riprogettazione per consentire una gestione più agevole sulla linea di produzione», dice Gandolfi.
Grazie agli strumenti digitali, queste regolazioni possono avvenire in tempi rapidi, evitando colli di bottiglia decisionali.
La forza della collaborazione verso la digitalizzazione di successo
La digitalizzazione non elimina la complessità, ma la gestisce meglio. È qui che entra in gioco la collaborazione tra team IT e OT. Se il primo può simulare modifiche digitali, il secondo verifica che siano realistiche nel contesto produttivo.
Un esempio? Le pinze robotiche: «Una pinza più leggera consuma meno energia e costa meno, ma potrebbe non garantire la precisione di una più pesante. Solo collaborando si possono testare i parametri in ambiente virtuale e arrivare a un design ottimale».
Un gemello che resta nel tempo
Il digital twin non è solo un supporto alla fase di sviluppo. Una volta che il prodotto e il processo sono stati validati, diventa un alleato costante:
- rispecchia il sistema fisico in tempo reale,
- consente test sicuri su nuovi materiali o strumenti,
- abilita la manutenzione predittiva e la gestione energetica.
«Grazie al monitoraggio continuo, i produttori possono ottimizzare in modo proattivo, senza aspettare che si verifichino guasti».
Product and Process Design: Nuove tendenze da seguire
Progetta ovunque, costruisci dappertutto
La standardizzazione di metodologie e processi permette di superare i vincoli geografici. Con i digital twin, i processi produttivi possono essere replicati in qualsiasi stabilimento nel mondo, garantendo coerenza ed efficienza.
«Il valore della digitalizzazione sta nella possibilità di scambiare e condividere dati, allineando processi e prestazioni tra siti diversi», precisa Gandolfi.
Il ruolo della meccatronica
La seconda grande tendenza è la meccatronica, che fonde meccanica ed elettronica. Settori come l’automotive, con i sistemi avanzati di assistenza alla guida (ADAS), mostrano chiaramente l’importanza di questa integrazione. «Per progettare prodotti intelligenti serve un approccio multidisciplinare: elettrico, meccanico e software devono dialogare in modo naturale».
La digitalizzazione di successo
La digitalizzazione non è solo una scelta tecnologica, ma un nuovo metodo di lavoro. La modellazione digitale consente di anticipare i problemi, testare scenari, migliorare la collaborazione e accorciare i tempi di sviluppo.
In un contesto produttivo sempre più complesso, il digital twin diventa lo strumento chiave per trasformare idee innovative in prodotti concreti, in tempi ridotti e con rischi minimizzati.
a cura di Stefano Belviolandi
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