Leas, prima interfaccia uomo-macchina per linee di saldatura multistazione

IA (Intelligenza Artificiale) e ML (Machine Learning) rivoluzionano l’interazione uomo-macchina dando vita alla prima HMI (Human-Machine Interface) in grado di comunicare proattivamente con l’operatore di bordo macchina.

È questo l’obiettivo raggiunto da Leas, azienda di San Giorgio in Bosco (PD) specializzata nel settore dell’automazione industriale, che ha sviluppato CO-HMI, un progetto di ricerca da 197mila euro cofinanziati nell’ambito del Bando IRISS promosso da SMACT Competence Center.

Dettagli del progetto

Il progetto CO-HMI (dall’inglese acronimo di Copilot per Controllo e Supervisione a Bordo Macchina) mirava alla creazione di un nuovo approccio rispetto all’HCI (Human-Computer Interaction).

Si tratta infatti di un nuovo paradigma di user experience dove l’operatore è al centro: viene avvisato di situazioni anomale, riceve suggerimenti di utilizzo o proposte di manutenzione e può conversare direttamente con la macchina per ottemperare a tutte le operazioni di primo livello, sia tramite l’interfaccia grafica di bordo macchina sia tramite smartphone, direttamente via Telegram, WhatsApp o Teams.

Lo sviluppo

In questi mesi di sviluppo, Leas ha visto la collaborazione di Considi, società vicentina di consulenza nel settore Operation & Innovation Management, specializzata nei servizi di Lean Organization e Quindi, azienda che ha sviluppato il primo Production Copilot per il Manufacturing che sfrutta l’IA per trasformare dati IoT (Internet of Things) in decisioni chiave.

Per la realizzazione del progetto sono state integrate tecnologie avanzate di IA nei pannelli operatore Leas. Questi pannelli intelligenti sono stati completamente integrati nel workflow di processo del cliente, garantendo un supporto proattivo al team di lavoro.

Nel dettaglio, il Copilota realizzato da Quindi ha integrato in tempo reale dati IoT, ordini di produzione, parametri di processo, anomalie e documentazione offrendo un supporto decisionale immediato e contestuale.

L’interfaccia si è adattata dinamicamente al contesto operativo, guidando l’operatore con istruzioni puntuali e riducendo al massimo il margine di errore.

Questo ha permesso di guadagnare tempo prezioso grazie alla possibilità di chiedere suggerimenti o informazioni specifiche presenti nella knowledge base Leas, messe a disposizione direttamente su HMI, eliminando così la dipendenza da supporti esterni e velocizzando le attività di troubleshooting, ovvero quel processo metodologico sistematico che mira a identificare, diagnosticare e risolvere problemi o malfunzionamenti.

Disponibilità del progetto

La nuova HMI di Leas con a bordo Quindi Production Copilot sarà accessibile a Padova, nei prossimi mesi, nello spazio espositivo di SMACT Competence Center.

Per il futuro, invece, il passo successivo sarà rendere disponibile ai clienti Leas la possibilità di ricevere suggerimenti della giusta ricetta di setup della linea in base alle specifiche di saldatura grazie al know-how di Leas, elaborato dall’AI, o identificare pattern anomali, intercettati in anticipo, prevenendo così fermi macchina non pianificati e ottimizzando la produttività.

Tutte le funzionalità e le innovazioni del progetto rientrano in una visione complessiva: applicare la tecnologia allo stato dell’arte nelle macchine Leas. Così sarà possibile ridurre gli sprechi, minimizzare gli errori di produzione, ottimizzando i consumi energetici e gestire le risorse operative, abbracciando pienamente i temi di Transizione 5.0.

«Con CO-HMI – ha dichiarato Federico Bugno, General Manager di Leas – compiamo un passo decisivo verso una nuova era dell’automazione industriale: non più macchine che eseguono, ma sistemi intelligenti che collaborano attivamente con l’uomo. Questo progetto è l’espressione concreta della nostra visione: mettere la tecnologia al servizio delle persone, rendendo l’interazione più fluida, proattiva e intuitiva. Il nostro obiettivo principale è facilitare la vita dei nostri clienti, offrendo loro servizi, software e prodotti capaci di colmare concretamente la carenza di manodopera specializzata. Vogliamo che ogni nostro impianto sia un alleato nel lavoro quotidiano, semplice da usare, efficiente da gestire e pronto a generare valore fin dal primo giorno. Siamo orgogliosi di aver realizzato, insieme a partner d’eccellenza, una soluzione che anticipa il futuro delle fabbriche intelligenti, nel solco della Transizione 5.0».